dijital
Üreticiler En İyiyi İnşa Etmek İçin GE Digital’in Yazılımlarını Kullanıyor
Çoğu insan için yarım saniyelik bir gecikme görmezden gelinebilir. Steve Reed ve Trent Lester için ise bu durum, güvenlik odaklı endüstrilerinde bir tehlike işareti oluşturabilir. Reed ve Lester, her yıl 6.000’den fazla kişinin 400.000’e kadar Legacy, Outback, Impreza ve Ascent modelleri ürettiği dünyanın en gelişmiş otomobil fabrikalarından biri olan ve şirketin Japonya dışındaki tek tesisi olan Lafayette, Indiana’daki Subaru fabrikasında çalışıyor. Reed ve Lester, hava kompresörlerinin durumundan her araca dağıtılan antifriz miktarına kadar her saniye binlerce veri noktası topluyor. Hatta bir araç olması gerektiği noktada değilse, her şeyi 17 millik bant boyunca taşıyan elektrik motorları, sistemi otomatik olarak duraklatacak kadar akıllı. Bu süre o kadar kısadır ki süreci izleyen işçiler bile bunu fark edemeyebilir. Ancak Reed ve Lester‘ın yönettiği sensörler bunu yapacak. Yarım saniyelik bir yavaşlama bile, ikilinin dikkatlice incelediği bir okuma grafiğinde küçük bir darbe olarak görünecektir.
Veriler, Subaru‘nun karmaşık olan envanter, montaj ve kalite kontrol sürecini düzene sokabilme başarısının merkezinde yer alıyor. Bu devasa veri toplama çabasının altında, GE Digital tarafından geliştirilen ve otomobil montajından ilaç üretimine ve gıda paketlemeye kadar daha akıllı fabrikalar için tasarlanmış bir endüstriyel yazılım paketi yatıyor. İçme suyu sağlayan ve atıkları arıtan kamu hizmetleri bile GE‘nin kendi uçak motorları işinde olduğu gibi GE Digital‘in yazılımını kullanıyor. GE müşterilerinin topladıkları bilgileri nasıl kullandıkları ve bunun sonucunda gerçekleştirdikleri eylemler, üretimi dönüştürüyor ve geleceğe taşıyor.
GE Digital‘in üretim ve dijital tesis yazılımı genel müdürü Richard Kenedi, “Müşterilerin sistemlerinde sahip oldukları tüm bu değerli verilerden gerçekten yararlanmaları gerektiğini fark ettik” diyor ve ekliyor: “İster bir hattı iyileştirmeye çalışsınlar ister bir tesisi , gerçekten kurumsal düzeyde iş sonuçları elde edebilmelerini sağlamak adına uygulamalarımızı geliştiriyoruz.”
Bu dönüşüm genellikle Endüstri 4.0 olarak adlandırılıyor ve sensörlerin merkezi yazılım sistemleriyle konuşabilen makinelere yerleştirilmesinin giderek yaygınlaşan uygulamasını ifade ediyor. Bulut bilişim, veri analitiği ve yapay zekâ ile birleştiğinde şirketler, örneğin sera gazı emisyonlarını hedeflemek veya bir ürün üretmeye giden her parça ve sürecin anında erişilebilir kayıtlarını oluşturmak için endüstriyel nesnelerin internetini (IIoT) kullanmaya başlıyor. Böylece gelecekte hizmet verecek servis teknisyenleri de tam olarak ne üzerinde çalıştıklarını görebilecekler.
Subaru‘da bakım, mühendislik ve çevre ekipleri verimsizlikleri bularak, atıkları azaltarak ve kirlilik yönetmeliklerine uyumu sağlayarak üretimi sürekli iyileştirmek için Reed ve Lester‘ın topladığı verileri kullanıyor. Örneğin bir vakada analiz, her aracın bagajına yönelik lastik, demir ve kriko alet takımının kurulumunu içeren, başka türlü görünmeyen bir engeli tespit ederek ve çözerek işçilerin üretimi kolaylaştırmasına yardımcı oldu.
GE Digital, 2015 yılında GE‘nin IIoT için uygulamalar geliştiren birçok iş biriminden yazılım ekiplerini bir araya getirmesiyle başladı. O zamandan beri grup, GE Digital ürünlerini birçok endüstriye yerleştirmeye devam etti. Yazılımı dünyanın elektrik şebekelerine hizmet ediyor, havayollarının operasyonlarını yönetmelerine yardımcı oluyor ve kamu hizmetlerinin sera gazı emisyonlarını azaltmasına yardımcı olan bilgiler sağlıyor.
GE Digital, 2024 yılından itibaren GE‘nin bir sonraki bölümünü oluşturacak üç şirketten biri olan GE Vernova‘nın bir parçası olarak yeni bir sayfa açmaya hazırlanıyor.
Değişim, dünya üreticileri için kritik bir zamanda gerçekleşiyor. COVID-19’un tedarik zincirlerini karmaşık bir hale getirmesiyle, tıpkı otomobiller ve karton kutular kadar farklı ürünlere olan talebin artması gibi birçoğu hala genişleyen operasyonlarını dijitalleştirme sürecindeydi. Bu zorluğa ek olarak: Havacılık ve enerji endüstrilerindeki meslektaşları gibi, üreticilerin de artık sera gazı emisyonlarını azaltması ve dünyanın karbondan arındırılmasına yardımcı olması gerekiyor.
GE‘nin fabrikaları dijitalleştirme tarihi onlarca yıl öncesine dayanıyor. 1950’lerde, Hollywood yönetmeni Steven Spielberg’in babası Arnold Spielberg gibi bilgisayar öncüleri, GE için çelik ve kağıt fabrikalarının ve diğer işletmelerin operasyonlarını izlemek için kullandıkları ilk ticari bilgisayarlardan bazılarını inşa etti. Steven Spielberg, babasının çalıştığı fabrikayı ziyaret etmesiyle ilgili bir anısını GE Reports ile paylaştı: “Çok aydınlık odalardan geçtim, gözlerimin acıdığını hatırlıyorum. Babam bilgisayarının nasıl performans göstermesini beklediğini açıkladı ama o günlerde bilgisayar biliminin dili benim için Yunanca gibiydi. Her şey çok heyecan verici görünüyordu ancak 1980’lere kadar, babam gibi öncülerin yarattığı şeylerin artık onsuz yaşayamayacağım şeyler olduğunu fark ettiğimde ulaşamayacağım kadar uzaktı” dedi.
Arnold Spielberg GE Reports‘a yaptığı açıklamada, yaptığı ilk bilgisayarların işinin kusurları izlemek olan veri toplama sistemleri olduğunu söyledi. “Onlar kablo ile programlanmış bir sistemdi, yani tam da bu işi yapmak için benzersiz bir şekilde tasarlandılar” diyor ve ekliyor: “GE-312 adlı başka bir bilgisayar, Southern California Edison için bir türbini izledi. Kontrol etmeye cesaret edemedik çünkü makinenin hayatını tehlikeye atabilecek durdurma ve çalıştırma işlemi gerektiriyordu. O zamanki işlev, sadece belirtilen sıcaklık aralıklarında kaldığından ve tüm kontakların öngörülen şekilde açıldığından veya kapatıldığından emin olmaktı.”
Ancak Moore Yasası, bilgisayar gücünün kabaca her iki yılda bir iki katına çıktığı gözlemi endüstriyel sistemler için de geçerlidir ve alanın geri kalanıyla birlikte evrimleşmiştir. 37 yıl önce GE‘de bilgisayar bilimi ve matematik bölümünde bir üniversite stajyeri olarak işe başlayan Donna Izzo, kadranları izleyen insanlar tarafından kontrol edilen fabrikaları hatırlıyor. Daha sonra, üreticiler dijital verileri topladılar ancak çoğu zaman belki de daha sonra bakmak için sakladılar. Artık fabrikalar, üretimin nasıl gerçekleşeceğini ayarlamak için bu verileri gerçek zamanlı olarak kullanabilirler.
Şu anda GE Digital‘in üretim uygulamaları için iş operasyonlarını denetleyen Izzo, yıllar içinde GE‘nin belirli endüstrileri hedef alan daha hazır yazılım ürünleri paketine geçtiğini söylüyor. GE Digital müşterilerinin sorunları ve eğilimleri oluşmadan önce tahmin etmek için verileri kullanmak istediklerini söylüyor. Izzo, “Bence şu anda bulunduğumuz nokta, ‘Tahmin etmek için ya da geliştirmek için verileri nasıl kullanırız?’” diyor ve ekliyor: “Bunu reaktif olmaktan çok proaktif olmak için kullanıyoruz.”
Emisyonlar ile su, gaz, elektrik ve buhar kullanımını azaltma fırsatlarını belirlemek için yazılım kullanmak buna bir örnektir. GE Digital müşterileri ile ürün yönetimi kıdemli direktörü olarak çalışan Prasad Pai, fabrika ekipmanlarındaki sensörlerin ne kadar kaynak kullandıklarını izleyebileceğini söylüyor. Pai, GE‘nin yazılımının zaman içindeki ve siteler arasındaki kullanımına bakmak için bu bilgileri analiz etmek üzere tasarlandığını söylüyor. Bu, aynı ürün için su ve elektrik tüketiminin şirket içindeki farklı bölgelerde farklı mevsimlerde nasıl demlendiğini görmek isteyen bir bira üreticisi tarafından kullanılabilir.
Pai, bir ilaç müşterisinin tesisteki belirli bir ortam sıcaklığına dayanarak, yaz aylarında sıcak su kullanımlarını, üretilen ilaçların verimini veya kalitesini etkilemeden dörtte bir oranında azaltabileceklerini anlamak için GE‘nin öngören Proficy CSense yazılımını kullandığını söylüyor. Bu da suyu ısıtmak için daha az gaz veya buhar kullanılması ve daha az karbon salınımı anlamına geliyor.
GE, verilerin faydalarını ilk elden biliyor. Dünyanın en büyük uçak motoru, havacılık elektroniği ve diğer sistemlerin üreticisi GE Aviation, fabrikalarında GE Digital yazılımını kullanıyor. Bu aynı zamanda GE‘nin yazılım portföyünün genişliğini de gösteriyor. Otomobil ve ilaç üretimi süreçlerinin çoğu otomatiktir. Jet motorları, aksine her seferinde bir parça olmak üzere büyük ölçüde yetenekli insanlar tarafından monte edilir. GE Aviation’ın program yönetimi kıdemli direktörü Stuart Thomson, “muhtemelen Dünya gezegenindeki bir üretim hattında yapılan en karmaşık montajlardan biri” diyor.
Bu aynı zamanda bir MES veya üretim yürütme sisteminin devreye girdiği yerdir. Bir MES, üreticiye hangi parçalara sahip olmaları gerektiğini, ürünün nasıl monte edileceğini ve sonunda neye benzemesi gerektiğini söyleyen bir Ikea talimat broşürünün yazılım eşdeğeri olarak düşünülebilir. Thomson‘ın rolü, GE Aviation‘ın dünya çapındaki 80’den fazla tesisinde MES’i uygulamak ve işletmektir.
Bu çalışma, GE Aviation‘ın “inşa kitapları” olarak adlandırılan, monte edilmiş bir uçak motoruna ve bileşen modüllerine giren her şeyin yazılı soyağacını dijitalleştirmeyi ve standartlaştırmayı içeriyor. Thomson, bugün GE Aviation‘ın inşa kitapları dijital olmasına rağmen GE‘nin geniş tedarik zincirindeki her bir parçanın tüm geçmişini tek bir yerde içermediğini söylüyor. Bu “dijital parçacığı” oluşturmak, çalışanların motor veya parça geçmişini (nerede ve ne zaman oluşturulduğunu, üzerinde daha önce yapılan herhangi bir çalışmayı ve performans ölçümlerinin zaman içinde benzerlerinden farklı olup olmadığını) çok daha verimli bir şekilde izlemesine olanak tanır.
Bu özellikle değerli çünkü GE sadece motor üretmekle kalmıyor, aynı zamanda onlara uzun yıllar hizmet veriyor. Örneğin Huntsville, Alabama’daki bir GE tesisi, Asheville, Kuzey Karolina’daki çalışanların davlumbazlara dönüştürdüğü güçlü ve hafif bir yüksek teknoloji seramik malzeme üretiyor. Davlumbazlar, CFM International‘ın birçok tek koridorlu uçağa güç sağlayan en yeni LEAP motorlarına takılmıştır. Thomson, GE mühendislerinin bir motor işine bakabilmek ve davlumbazı yapıldığı yere kadar anında takip edebilmek istediklerini söylüyor.
GE Digital‘den Richard Kenedi, ister elektronik tablolama ve kağıt günlükleriyle uğraşıyor olsunlar, ister kendi verilerinin onlara söylediklerine şaşırıyor olsunlar, müşterilerden her zaman benzer şeyler duyuyor. Birçoğu, teknolojinin istedikleri bilgileri anında sunmasını bekleyen yeni nesil bir tesis çalışanını işe alıyor.
Kenedi, ister arıza süresini en aza indirmek, ister sera gazı emisyonlarını azaltmak ya da kalan analog süreçleri dijitalleştirmek olsun, “Bugün üreticiler üzerinde muazzam bir baskı var” diyor ve ekliyor: “Bunun güzelliği, yazılımımızın her şeyin tam merkezinde olmasıdır.“