Kisah Sukses Produktivitas Fasilitas LNG di Indonesia

Tantangan pengelolaan dan perawatan alat-alat pendukung eksplorasi minyak dan gas bumi semakin tinggi. Karena, jika dulu semua masih berlangsung secara konvensional –atau  lebih merujuk ke manual bookberdasarkan operating hours–, kini dengan teknologi digital, lebih cenderung menggunakan predictive maintenance yang mesti melihat kondisi aktual secara real time untuk bisa memprediksi secara akurat.
Seperti optimalisasi teknologi digital pada pengembangan fasilitas train 3 pada LNG (Liquid Natural Gas) Tangguh di Provinsi Papua Barat, yang merupakan ekspansi British Petroleum Berau Ltd. di fasilitas Tangguh untuk menyumbang tambahan 3,8mtpa (million tons per annum) pada kapasitas produksi kilang LNG Tangguh; sehingga total kapasitas kilang memiliki target 11,4mtpa.

Teknologi digital pada fasilitas itu termasuk penyediaan sensor yang memiliki kemampuan pemantauan untuk mendukung perawatan alat secara berkala, agar operasionalnya lebih maksimal. Selain itu, solusi dari GE ini juga bisa mengurangi biaya downtime, yang rata-rata mencapai 150 juta dolar AS per tahun. Dan tentunya juga, dengan dukungan teknologi, industri migas bisa mengantisipasi masalah, melakukan perawatan pre-emptive, dan pada akhirnya berdampak positif pada produktivitas.

“Karena produk GE ada yang sifatnya mendorong kapasitas produksi, ada pula yang unggul soal life time dan memiliki interval pemeliharaan yang lama; dan seiring hal itu, dari waktu ke waktu, produksi LNG juga terus meningkat,” kata Wildan Aripin, General Manager Power Support & Transportation Business Unit IMECO, yang berpartisipasi dalam melakukan Turbo Machinery GE di beberapa fasilitas strategis, seperti Donggi Senoro LNG (DSLNG), BP LNG Tangguh, dan Blok Mahakam yang operasionalnya dilakukan oleh TEPI (Total Eksplorasi dan Produksi Indonesia).

Pada fasilitas di Donggi Senoro, Sulawesi Tengah misalnya; menurut Arunachalam Seenivasan, Maintenance Manager PT Donggi Senoro LNG, saat ini ada 6 gas turbin yang digunakan di Donggi Senoro, baik yang GE pun non-GE. Diungkapkannya, setelah dua setengah tahun terakhir bekerja sama dengan GE, kejadian shut down tidak terencana menurun drastis, sehingga berdampak pada sisi pengehematan biaya.

“Sekarang, kami bisa memprediksi shut down, karena ada early warning system. Hasilnya, sekarang jadi tidak ada masalah dengan delivery,” ujarnya pada GE Reports Indonesia. Selain itu, Arunachalam menyatakan kalau DSLNG telah mendapatkan liability lebih dari 99 persen, yang mempersingkat waktu untuk implementasi ke base line. Ditambahkannya, ini karena GE ahli dalam analisis data, sehingga bisa memberikan solusi data mutakhir.

Dari semua itu, ujungnya terjadi kenaikan produktivitas pada fasilitas DSLNG, serta efektivitas operasional yang memberikan keuntungan. “Dari sisi manajemen juga puas. Salah satunya karena sekarang ini mereka bisa memonitor dengan jelas kinerja turbin dari jarak jauh,” kata Arunachalam.

Selain itu pula, digitalisasi gas turbin terkoneksi dengan GE Digital Center selama sepekan penuh. Kini dalam prosesnya terdapat ribuan data yang harus diolah, dan dengan kemampuan autovisual GE dalam penyaringan data, DSLNG mendapatkan data yang mudah didistribusikan secara real time pada pihak yang berkepentingan.

Sementara pada Blok Mahakam di Kalimantan Timur, pihak TEPI (Total Eksplorasi dan Produksi Indonesia) menerangkan bahwa mereka telah mengoperasikan 8 unit turbin GE, yang terdiri dari 6 unit LM2500+ dan 2 unit lainnya LM2500 base DLE (Dry Low Emission). Ada 6 dari 8 unit turbin ini terpasang pada fasilitas produksi TEPI di swamp area, sementara 2 unit lainnya terpasang di fasilitas produksi onshore.

“Tiga tahun terakhir, TEPI sudah meremajakan sistem kontrol untuk 4 unit turbin yang sudah obsolete (Mark-V) dengan sistem kontrol baru dari GE, yaitu Mark-VIe. Sementara 4 unit lainnya memakai sistem control Mark-VI,” ungkap Syofia Nofitri, Head of FO/MNT/ICS Method (Field Operation/Maintenance/Instrument & Control System Method) TEPI.

Peremajaan yang mengoptimalkan teknologi digital untuk mendorong efisiensi produksi juga telah dilakukan, melalui langkah upgrade padaturbine valve LM2500+ engine (FMV/Fuel Metering Valve), dari tipe Analog Driver (3103+EM35) yang tercatat sudah obsolete menjadi Digital Driver terbaru (3103+EM35MR).

“Kami juga mengoperasikan satu unit turbin Rolls Royce yang di-supplyGE, dan engine ini terpasang di offshore platform pada fasilitas produksi Bekapai. Unit itu juga sudah memakai controller terbaru (Mark-VIe),” imbuh Syofia Nofitri.